낮은 레이저 절단 품질은 장비 설정, 재료 특성, 작동 기술 등을 포함한 여러 요인으로 인해 발생할 수 있습니다. 다음은 몇 가지 일반적인 문제와 해당 해결 방법입니다.
1. 부적절한 레이저 출력 설정
원인:레이저 출력이 너무 낮으면 재료를 완전히 절단하지 못할 수 있습니다. 출력이 너무 높으면 과도한 재료 제거 또는 가장자리 화상이 발생할 수 있습니다.
해결책:재료 두께와 유형이 일치하도록 레이저 출력을 조정합니다. 시험 절단을 통해 최적의 전력 설정을 찾을 수 있습니다.
2. 부적절한 절삭 속도
원인:절단 속도가 너무 빠르면 레이저 에너지가 재료에 완전히 작용할 수 없어 절단이 불완전하거나 버가 발생합니다. 속도가 너무 느리면 과도한 재료 제거와 거친 가장자리가 발생할 수 있습니다.
해결책:소재의 특성과 두께에 따라 절단 속도를 조절하여 고품질 절단에 적합한 절단 속도를 찾으세요.
3. 초점 위치가 정확하지 않음
원인:레이저 초점 위치의 편차로 인해 절단면이 거칠거나 절단면이 고르지 않을 수 있습니다.
해결책:레이저 초점 위치를 정기적으로 확인하고 교정하여 초점이 재료 표면 또는 지정된 깊이에 정확하게 정렬되었는지 확인하십시오.
4. 가스 압력이 부족하거나 선택이 잘못되었습니다.
이유:가스압력이 너무 낮으면 슬래그를 효과적으로 제거할 수 없고, 가스압력이 너무 높으면 절단면이 거칠어질 수 있습니다. 또한 부적절한 가스 선택(예: 질소나 산소 대신 공기 사용)도 절단 품질에 영향을 미칩니다.
해결책:재료 종류 및 두께에 따라 보조 가스의 압력을 조정하고 적절한 보조 가스(예: 산소, 질소 등)를 선택합니다.
5. 재료 품질 문제
이유:재료 표면의 불순물, 산화물 층 또는 코팅은 레이저의 흡수 및 절단 품질에 영향을 미칩니다.
해결책:반드시 고품질의 깨끗한 자재를 사용하시기 바랍니다. 필요한 경우 먼저 표면을 청소하거나 산화물 층을 제거할 수 있습니다.
6. 불안정한 광로 시스템
이유:레이저의 광 경로가 불안정하거나 렌즈가 손상되거나 오염되면 레이저 빔의 품질에 영향을 주어 절단 효과가 떨어집니다.
해결책:광로 시스템을 정기적으로 점검 및 유지 관리하고, 렌즈를 청소 또는 교체하고, 광로가 안정적인지 확인하십시오.
7. 레이저 장비의 유지 관리 부족
이유:레이저 절단기를 장기간 유지 관리하지 않으면 정확도가 떨어지고 절단 품질이 저하될 수 있습니다.
해결책:움직이는 부품 윤활, 광학 경로 교정 등을 포함하여 장비 유지 관리 설명서에 따라 레이저 절단기의 종합적인 검사 및 유지 관리를 정기적으로 수행하십시오.
레이저 절단 중에 발생하는 문제를 주의 깊게 분석하고 위의 가능한 원인과 해결 방법을 결합하면 절단 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다.
게시 시간: 2024년 9월 9일
