레이저 절단 품질이 떨어지는 원인은 장비 설정, 재료 특성, 작업 기술 등 여러 가지가 있습니다. 다음은 몇 가지 일반적인 문제와 해당 해결 방법입니다.
1. 잘못된 레이저 출력 설정
원인:레이저 출력이 너무 낮으면 재료를 완전히 절단하지 못할 수 있고, 출력이 너무 높으면 과도한 재료 마모나 가장자리 화상이 발생할 수 있습니다.
해결책:재료의 두께와 종류에 맞게 레이저 출력을 조절하세요. 시험 절단을 통해 최적의 출력을 찾을 수 있습니다.
2. 부적절한 절단 속도
원인:절단 속도가 너무 빠르면 레이저 에너지가 재료에 충분히 작용할 수 없어 절단이 불완전하거나 버가 생길 수 있습니다. 속도가 너무 느리면 재료가 과도하게 마모되거나 모서리가 거칠어질 수 있습니다.
해결책:재료의 특성과 두께에 따라 절단 속도를 조절하여 고품질 절단을 위한 적절한 절단 속도를 찾으세요.
3. 초점 위치가 정확하지 않음
원인:레이저 초점 위치가 어긋나면 절단면이 거칠어지거나 절단면이 고르지 않을 수 있습니다.
해결책:정기적으로 레이저 초점 위치를 점검하고 보정하여 초점이 재료 표면이나 지정된 깊이와 정확하게 정렬되도록 합니다.
4. 가스압력 부족 또는 부적절한 선택
이유:가스 압력이 너무 낮으면 슬래그를 효과적으로 제거할 수 없고, 너무 높으면 절단면이 거칠어질 수 있습니다. 또한, 부적절한 가스(예: 질소나 산소 대신 공기 사용)를 선택하는 것도 절단 품질에 영향을 미칩니다.
해결책:재료의 종류와 두께에 따라 보조가스의 압력을 조절하고, 적절한 보조가스(산소, 질소 등)를 선택합니다.
5. 재료 품질 문제
이유:재료 표면의 불순물, 산화물 층 또는 코팅은 레이저의 흡수 및 절단 품질에 영향을 미칩니다.
해결책:고품질의 깨끗한 재료를 사용하세요. 필요한 경우 표면을 먼저 세척하거나 산화막을 제거할 수 있습니다.
6. 불안정한 광 경로 시스템
이유:레이저의 광학 경로가 불안정하거나 렌즈가 손상 또는 오염되면 레이저 빔의 품질에 영향을 미쳐 절단 효과가 떨어집니다.
해결책:정기적으로 광 경로 시스템을 점검하고 유지 관리하고, 렌즈를 청소하거나 교체하여 광 경로가 안정적인지 확인하세요.
7. 레이저 장비의 유지관리 부족
이유:레이저 절단기를 장기간 관리하지 않을 경우, 정확도가 떨어지고 절단 품질이 떨어질 수 있습니다.
해결책:장비 유지관리 매뉴얼에 따라 레이저 절단기의 종합적인 검사 및 유지관리를 정기적으로 수행하여 이동 부품의 윤활, 광학 경로 교정 등을 실시합니다.
레이저 절단 중 발생하는 문제를 신중하게 분석하고, 위의 가능한 원인과 해결책을 결합하면 절단 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다.
게시 시간: 2024년 9월 9일
